Váltson át az üzeme automatizált alkatrészvizsgálatra?

 

A minőségbiztosítás minden gyártósor elengedhetetlen része.

Enélkül az utca közepén leszakadnának a kerekeink a kerékpárunkról, a babák megéheznének, amikor eltömődtek a cumisüvegeik, és a bolti állványról lekapni egy gyümölcsdarabot azonnali gyomorbetegséghez vezethet.

 

A minőségbiztosítás fontos feladatának felismerése mindig is az emberek felelőssége volt. Életükből órákat, napokat, éveket áldoznak még arra is, hogy egy adott termék következetesen megfeleljen a fogyasztók által elvárt minőségi szabványoknak. Ez nehéz. A fogyasztók változékonyak, a szabványok folyamatosan szigorodnak, és az emberek nem mindig helyesek az értékelésekben. Hibákat követnek el. Szóval, hogyan lehet orvosolni ezt az eredendően emberi problémát?

 

Az emberi tényező eltávolítása

A számítógépek kézenfekvő válasznak tűnnek. Egyes helyeken már a minőségbiztosítási feladatot látják el. Ezt Automated Parts Inspection (API) néven hívják, és amint azt már sejtette, remekül működik annak ellenőrzésére, hogy a kerékpárján lévő lánckeréknek valóban 36 foga van-e, sugara pontosan 2868 hüvelyk, és a súlya ugyanannyi gramm az összes lánckerékből. Ezek a dolgok fontosak. Ha egy kerékpáros, aki pártfogolja az Ön márkáját, csak azért vesz új lánckereket, hogy felfedezze, hogy hiányzik a foga, vagy nem illeszkedik megfelelően a hajtókarra, az gondot jelent. Üzletet veszíthet.

 

Így a legmagasabb szintű konzisztencia biztosítása és az azzal járó költségek kiküszöbölése érdekében, hogy az emberek minden fogat minden lánckeréken megszámoljanak, az alkatrész számítógépes modellje készül. A gyártósoron lévő robotok hatékonyan szkennelnek minden új alkatrészt, hogy felvegyék a méreteit. Ezt követően az alkatrészt összehasonlítjuk egy tökéletes lánckerék CAD-sablonjával. Ha hibát fedeznek fel, a gyártósor logikája automatikusan eltávolítja a hibás alkatrészt. Kétségtelenül pontosabb, mint a fizető embereknek, akiknek sokkal hosszabb időre lenne szükségük, esetleg elfáradnak és nem figyelnek oda, vagy akár alkalmanként megengedik, hogy egy alkatrész elmenjen anélkül, hogy véletlenül ellenőriznék. De ez a megoldás nem működik minden növénynél.

 

Fontos tényezők az automatizált alkatrészvizsgálatra való átálláshoz

A fenti példában kerékpár alkatrészt használtunk. Talán ezt az alkatrészt egy olyan alkatrészgyártó gyártaná, amely csak lánckereket gyárt. Vagy talán egy komplett kerékpárokat szerelő cég gyártja. A két alkalmazás rendkívül különbözik az API szempontjából.

A csak lánckerekeket gyártó üzemet API-vá alakítani viszonylag egyszerű lenne. A felszerelés kezdeti költsége magas lenne, azonban az egyes lánckerékméretek feltérképezése meglehetősen egyszerű lenne.

 

A különböző méretű lánckerék-sablonok szinkronizálhatók a gyártóberendezésekkel, és kis számú robot képes lenne az üzem minden minőségbiztosítási igényét kielégíteni. A kezdeti befektetés gyorsan megtérül az első néhány év során felhalmozott megtakarításokból, ha nem alkalmaznak embereket minőségbiztosítási feladatok ellátására.

 

Egy olyan üzemben azonban, amely a kerékpár minden egyes részét elkészíti, a dolgok bonyolultabbá válnak. Mivel a különféle kerékpár-alkatrészek még mindig tervezési sablonok szerint készülnek, az API lehetséges ebben a forgatókönyvben, de ez költségesebb. Szükség lehet egy hibrid megközelítésre. Egy kész kerékpárt nem lehet számítógéppel tesztelni. Az első villa 450 fontra történő terhelési teszteléséhez szükséges felszerelés. nem azonos a lánckerék kiértékelésére szolgáló berendezéssel.

Egy lépéssel továbbvisszük a kifejezést, az API-t nehéz lenne megvalósítani egy olyan festékkeverő cég számára, amely egyedi színkérelmeket kap az új otthonok egyedi raklapválasztékának kielégítésére. Lehet, hogy létezik az érzékelő technológia, de nincs mihez hasonlítani a kész terméket. Létre kell hoznia egy tesztmintát, fel kell töltenie, majd össze kell hasonlítania a kevert festéket a kezdeti festékkel, mindezt egyetlen ügyfél esetében. Nézzünk meg néhány valós példát a téma részletesebb kibontásához.

 

Kölni palackok teltségének ellenőrzése

Gondolt már arra, hogy az illatgyártók hogyan ellenőrzik a palackjaik minőségét, hogy senki ne kapjon félig üres kölniüveget? Azt gondolhatnánk, hogy egy fizikai érzékelőről van szó, de a folyamat sokkal csúcstechnológiás.

 

Az ellenőrzés fény segítségével történik. Pontosabban az emberi szem számára nem látható fény. A Föld felszínét elérő összes fénynek csak körülbelül 1%-a esik a látható spektrumba. A látható fény spektrumának szélén az infravörös fény 700 nm vagy annál nagyobb hullámhosszt használ, amely áthatol az üvegen, és jobban felfedi a tartály belsejét, mint a többi láthatóbb hullámhossz. Az iparban 880 nm-es infravörös háttérvilágítást és tükröt használnak a kölnipalackok teltségének ellenőrzésére a gyártólámpán.

 

Repülőgép gyártósorokon használt drónok

Mi van, ha az alkalmazás megköveteli, hogy valami masszív dolgot vizsgáljon meg? Például egy sugárhajtású repülőgép? A francia Donacle cég olyan drónt készített, amely hozzáférést biztosít a modern utasszállító repülőgépek külső 3D-s képeinek adatbázisához. Amikor egy új repülőgép kigurul a gyártásból, a drónok ellenőrizhetik a gép külsejét szegecskiütések, egyenetlen festés és az építési folyamat egyéb hibáira utaló jelek szempontjából. De ezeket a drónokat nem csak új repülőgépek átvizsgálására szánják.

Évente kétszer ellenőrizni kell az üzemben lévő utasszállítókat, hogy nem okoznak-e villámcsapást. A légi közlekedés által megkövetelt szigorú biztonsági előírások azt jelentik, hogy a repülőgép teljes külsejét meg kell vizsgálni villámcsapás jeleit keresve. A jelentések szerint a Donacle drónok segítségével tízszer gyorsabban elvégzik azt a munkát, amelynek elvégzése egy emberi legénységnek hat órát vesz igénybe.

 

Ez valódi különbség a repülőgép flottába való visszakerüléséhez és a pénzkeresethez szükséges idő között. És mi több, a drónok következetesebbek, mint emberi társaik. Már fel vannak szerelve a népszerű Airbus A320 kezelésére, és olyan európai cégek használják őket, mint az Easyjet és az Air France.

 

Értékelje lehetőségeit

Minden ilyen esetben egy nagymértékben reprodukálható elemet egy meghatározott szabvány szerint érvényesítenek. A számítógép képes kiértékelni a lánckerekeket, a repülőgép-alkatrészeket, és mérni tudja a palackok teltségét a gyártósoron. Mivel a dolgozók meghatározhatnak egy meghatározott szabványt, ezek a példányok jól használhatók az automatizált ellenőrzéshez. Most Önön a sor, hogy értékelje saját gyártóüzemét. Van olyan terméke, amely nagymértékben reprodukálható? Könnyen mérhető a minőség-ellenőrzés? Ha igen, akkor előnyös lehet az automatizált ellenőrzés. Ha van saját esettanulmánya, ossza meg az alábbi megjegyzés rovatban!