A raktárirányítási rendszer legfontosabb előnyei az elrakási folyamatban

Üdvözöljük a befektetés megtérüléséről (ROI) szóló blogbejegyzések sorozatának első részében, amely egy raktárkezelő rendszer (WMS) megvalósításából nyerhető. Ebben a sorozatban megvizsgálom az egyes kulcsfontosságú raktári folyamatokat, és mélyrehatóan be fogom mutatni, milyen lenyűgöző költségmegtakarításokat érhet el cége számára egy raktárirányítási rendszer bevezetésével.

A blog célja, hogy kiemelje a kézi adatrögzítéssel eltöltött nem produktív időket az adatrögzítési folyamat automatizálásához képest. Mivel az Indigo már több mint 30 éve létezik, nagy tapasztalattal rendelkezünk a megtérülés kimutatásában, és ezek a blogbejegyzések elgondolkodtatnak, hogyan spórolhat meg ezreket a vállalata számára.

Ebben az első bejegyzésben az elrakási folyamatot fogom megvizsgálni. Olvassa el, mert van néhány lenyűgöző költségmegtakarítás…

Általában egy olyan vállalkozásnál, amely nem futtat WMS-t, a készletek raktárba történő beérkezése egy manuális folyamat, amely a beszerzési rendelés ellenőrzéséből, a megfelelő áruk beérkezésének ellenőrzéséből, majd az árubeérkezés kézi beviteléből áll a rendszerbe. Ezek az áruk aztán beülnek a rendszerbe, és ami az értékesítési rendelési folyamatot illeti, a készlet könnyen elérhető kiosztásra.

A valóság azonban a raktárban egészen más.

Ennek a beérkezett készletnek otthont kell találnia a raktárban. Ideális helyen, ahol mindenki tudja, hol van. Azt tapasztaltuk, hogy ahol nincs WMS, általában ott vannak a raktárüzemeltetők, akik „tudják”, hogy hol találják meg. Talán ez a legrosszabb forgatókönyv. Ha a „tudatos” raktárüzemeltető úgy dönt, hogy elhagyja a céget, vagy egyszerűen nem elérhető szabadság vagy betegség miatt, akkor káosz alakulhat ki, és az időben történő szállítási célokat kidobják az ablakon.

Miután telepítette a raktárfelügyeleti rendszert, a döntéshozatali folyamat teljesen eltávolítható az üzemeltetőktől, valamint a készlet-, raktár- és készletadatok automatikusan, valós időben frissülnek. A gyakorlatban egy WMS segítségével a kezelő beszkenneli a raklapcímkét, és az RDT utasítja a kezelőt, hogy menjen a legmegfelelőbb tárolási helyre. A strukturált lépcsőzetes elhelyezési szabályok biztosítják, hogy a raktárkészlet az elérhető legstratégiaibb helyen legyen. Például allergének vagy dió alapú termékek tárolásakor feltétlenül ügyelni kell arra, hogy azok ne legyenek nem allergén alapú termékek közelében. A WMS segítségével az elhelyezett profilok előre definiálhatók, így ez a fajta keresztszennyeződés automatikusan elkerülhető. Ha a készletet nem helyezik el az előre beállított helyen, akkor egy 2 számjegyű okkódra lesz szükség a nem megfelelőség azonosításához.

A közelmúltban feltártam egy nagyszerű példát a költségmegtakarításra, amely egy raktárirányítási rendszer bevezetésével érhető el az elrakási folyamatban.

Egy adott cég évente 750 konténerszállítmányt kapott. WMS hiányában mindegyik konténer körülbelül 3 órát vett igénybe az elhelyezett tranzakciók manuális feldolgozása. Ez magában foglalta a készletek végső tárolási helyeinek egy táblázatba történő rögzítését. Egy gyors számítás kimutatta, hogy az ehhez szükséges nettó idő 2250 óra volt az év során, ami elképesztő, legalább 22 500 GBP költséget jelent. Az évi 750 konténerszállítás a legtöbb vállalkozásnál jellemzően átlagos. Mennyit tudna megtakarítani?

De természetesen az elrakás csak egy darabja a raktári kirakósnak, és nem kell túl messzire feszítenie a fantáziáját ahhoz, hogy a teljes WMS-projekt teljes megtérülését érje el.

Legközelebb megvizsgálom az utánpótlást, és azt, hogy egy WMS hogyan takaríthat meg költségeket ezen a területen.

Ha többet szeretne megtudni a kínai szállítmányozási ügynök szolgáltatásról, forduljon a kapopklog logisztikához.